Ein Kanban-Lager ist ein Lager, in dem der Verbrauch den Nachschub auslöst: Jeder Artikel liegt in mindestens zwei Behältern mit fester Füllmenge, und sobald ein Behälter leer ist, geht er oder seine Karte als Bestellung zurück an die Quelle. Das Prinzip stammt aus dem Toyota-Produktionssystem, Taiichi Ohno hat es ab 1947 nach dem Vorbild des Supermarkts entwickelt (Wikipedia, Kanban). Die Zahl der Behälter ergibt sich aus Tagesverbrauch mal Wiederbeschaffungszeit plus Sicherheitszuschlag, geteilt durch die Füllmenge. Wie stark die Wiederbeschaffungszeit wirkt, rechnet Prof. Wolfgang Bode von der Hochschule Osnabrück vor: Sinkt sie von 6 auf 3 Stunden, fallen Bestand und Regalfläche um rund 50 %. Wir liefern gestanzte und geschnittene Isolierteile auch über ein Kanban-Lager, als Teil unserer kundenspezifischen Produkte. Dieser Beitrag erklärt Kreislauf, Kanban-Arten, Behälter und Signale, rechnet die Behälteranzahl an einem Isolierteil vor und zeigt, wann Kanban nicht passt.
Kanban-Lager, Konsignationslager und Meldebestand regeln verschiedene Dinge
Im Einkauf fallen die drei Begriffe oft in einem Satz, sie beantworten aber unterschiedliche Fragen. Kanban legt fest, wann nachgeliefert wird und wie viel. Konsignation legt fest, wem die Ware bis zur Entnahme gehört. Deshalb lassen sich beide kombinieren: Ein Konsignationslager kann über Kanban-Behälter nachgefüllt werden.
| Konzept | Was es regelt | Auslöser | Eigentum bis zur Entnahme |
|---|---|---|---|
| Kanban-Lager | Zeitpunkt und Menge des Nachschubs | leerer Behälter oder Karte, feste Füllmenge | Kunde, ab Lieferung |
| Konsignationslager | Eigentum und Abrechnung | Entnahme wird gemeldet und berechnet | Lieferant |
| Kommissionslager | Lagerung im Auftrag eines Lieferanten | Verkauf oder Verwendung | Lieferant |
| Bestellpunktverfahren | Zeitpunkt der Bestellung | Buchbestand erreicht den Meldebestand | Kunde |
Der Meldebestand rechnet fast wie Kanban: Tagesbedarf mal Beschaffungszeit plus Mindestbestand (Wikipedia, Meldebestand). Der Unterschied liegt im Signal. Das Bestellpunktverfahren vertraut auf den Buchbestand im ERP und funktioniert nur, wenn jede Entnahme gebucht wird. Bode beschreibt dasselbe Risiko bei automatischen Abrufen über Rückmeldepunkte und Stücklisten: Die per IT ermittelten Mengen wichen mit der Zeit immer stärker vom tatsächlichen Bedarf ab, bis Material fehlte. Beim Kanban-Lager liegt das Signal am Regal, ein leerer Behälter lässt sich nicht falsch buchen. Wie ein Lager im Auftrag eines Lieferanten funktioniert, steht im Beitrag zum Kommissionslager.
So läuft der Kreislauf im Zwei-Behälter-Kanban
Die Grundform braucht weder Software noch Karte. Der Behälter selbst ist das Signal.
- Am Verbrauchsort stehen je Artikel zwei Behälter hintereinander, meist in einem FIFO-Regal, das von hinten befüllt wird (bott, Whitepaper Kanban).
- Entnommen wird nur aus dem vorderen Behälter. Ist er leer, stellt der Mitarbeiter ihn an einen festen Rückgabepunkt, und der hintere rutscht nach.
- Der leere Behälter oder seine Karte ist die Bestellung. Sie nennt Material, Menge, Lieferant oder Lagerort und den Verwendungsort (bott). Das Etikett von Würth Industrie Service trägt zusätzlich Füllmenge, Charge und Kunden-Teilenummer.
- Die Quelle füllt den Behälter ohne Rückfrage in genau der vereinbarten Menge und bringt ihn zurück. SAP nennt die Spanne vom Status LEER bis VOLL die Wiederbeschaffungszeit.
- Der volle Behälter kommt hinter den angebrochenen. Reicht der zweite Behälter nicht bis zur Anlieferung, war die Menge zu knapp gerechnet.
Toyota fasst das Ziel auf seiner Unternehmensseite so: nur herstellen, was der Kunde braucht, wann er es braucht und in der Menge, die er braucht. Daraus folgen die Kanban-Regeln. Ohne Signal wird nichts gefertigt und nichts bewegt, die Quelle liefert nur einwandfreie Teile, und die Zahl der Karten bleibt so klein wie möglich, weil jede Karte gebundenes Material bedeutet (Wikipedia, Kanban). Wie das im Alltag aussieht, zeigt ein Fallbericht aus dem Magazin Industrial Production: Der Händler Otto Roth füllt seit 2011 ein Zwei-Behälter-System mit Barcode beim Intralogistiker Viastore. Der Fahrer kommt in der Regel mittwochs, tauscht volle gegen leere Behälter, 300 Komponenten laufen im Kanban, weitere 200 bestellt Viastore manuell. Auch ein gut laufendes Kanban-Lager deckt selten das ganze Sortiment.
Vier Kanban-Arten unterscheiden sich nach der Richtung des Signals
| Kanban-Art | Signal geht an | löst aus | typischer Einsatz |
|---|---|---|---|
| Produktions-Kanban | vorgelagerte Fertigungsstufe | Fertigung einer festen Menge | interne Fertigung |
| Transport- oder Entnahme-Kanban | Lager oder Supermarkt | Umlagerung an den Verbrauchsort | Linienversorgung |
| Lieferanten-Kanban | externer Lieferant | Lieferung aus einem Rahmenvertrag | Zukaufteile, C-Teile |
| Signal-Kanban | Fertigung mit Rüstaufwand | ein ganzes Los, sobald eine Mindestzahl Behälter erreicht ist | Stanzen, Großserie |
Die Einteilung folgt dem Lean Enterprise Institute und dem MES-Anbieter Symestic. Für den Einkauf zählen vor allem die beiden letzten Zeilen. Ein Lieferanten-Kanban setzt einen Rahmenvertrag und einen Lieferanten voraus, auf dessen Lieferbereitschaft und Qualität Verlass ist (Forum Verlag, Glossar Kanban-Methode). Den Signal-Kanban nennt das Lean Enterprise Institute ausdrücklich für Stanzpressen mit kurzen Taktzeiten und langen Rüstzeiten. Genau dort setzt die Kanban-Versorgung mit gestanzten Isolierteilen an.
Kanban-Behälter und Kanban-Regal: feste Plätze, feste Mengen
Kanban-Behälter sind fast immer Kleinladungsträger mit festem Platz und fester Füllmenge. Die Behälterfrage entscheidet mit darüber, ob der Kreis im Alltag hält.
- Gängig sind Sichtlagerkästen, Euroboxen und andere genormte Kleinladungsträger (bott). Würth führt seinen Kanban-Behälter in vier Größen nach VDA-Norm.
- Die Größe richtet sich nach Teil und Füllmenge. Genormte Größen lassen sich untereinander tauschen und auf Regal, Boden und Wagen gleich nutzen (bott).
- Das Kanban-Regal wird von hinten befüllt und von vorn entnommen, eine eigene Ebene nimmt das Leergut auf. Das mobile Regal von REYHER bietet 42 Behälterstellplätze auf acht Ebenen und trägt bis 1.000 kg.
- Am Verbrauchsort muss Platz für mindestens zwei Gebinde jedes Teils sein (Wikipedia, Kanban).
Karte, Barcode, RFID oder Waage: welches Signal sich wann lohnt
| Signal | Auslösung | Aufwand | passt für |
|---|---|---|---|
| Leerer Behälter | Behälter am Rückgabepunkt | keine IT | C-Teile am Arbeitsplatz |
| Kanban-Karte | Karte in der Sammelbox | keine IT, bis etwa 500 Artikel | Einstieg, interne Kreise |
| Barcode | Scan mit Scanner oder App, Bestellung im ERP | Scanner, Etiketten | mittlere Sortimente, Lieferanten-Kanban |
| RFID | Lesegerät erkennt den Tag am Leergut | Tag 0,20 bis 1,00 €, Lesegerät 500 bis 3.000 € | große Sortimente mit hoher Frequenz |
| Waage im Fach | Sensor meldet den Bestand laufend | 50 bis 200 € je Fach | Schüttgut, Verbrauchsmaterial |
Die Kostenangaben stammen aus dem Ratgeber von Industrie Fachwissen (Januar 2026). Wie groß ein Kanban-Kreis werden kann, zeigt der Wäschereitechnik-Hersteller Kannegiesser: rund 7.500 Kanban-Behälter und mehr als 2.800 Artikel an sieben Standorten, gesteuert unter anderem über RFID-Kanban (Würth Industrie Service, Pressemitteilung 2026). Eine Abwandlung ist das Drei-Behälter-System mit je einem Behälter an der Linie, im Werkslager und beim Lieferanten (Wikipedia, Kanban, englisch).
Wir raten, mit leerem Behälter oder Karte zu beginnen. Physische Karten stoßen nach Symestic erst ab etwa 20 parallelen Regelkreisen an Grenzen. Darunter bringt Elektronik wenig, denn sie beschleunigt nur die Meldung. Bode zeigt, dass ein Sensor die Zeit bis zur Bedarfsmeldung von einigen Stunden auf wenige Sekunden drückt, Kommissionierung und Transport aber gleich lange dauern. Eine falsch gerechnete Füllmenge bleibt auch mit RFID falsch.
Kanban-Anzahl berechnen: Formel und Rechenbeispiel
Die Formel steht in vier Schreibweisen bei Fabrico, Symestic, Tacto und in der Dokumentation von Infor LN, gemeint ist immer dasselbe:
Anzahl Kanban = Tagesverbrauch × Wiederbeschaffungszeit in Tagen × (1 + Sicherheitszuschlag) ÷ Füllmenge je Behälter, aufgerundet auf ganze Behälter.
Wikipedia ergänzt im Zähler die Sammelmenge, also die Losgröße, ab der die Quelle nachfertigt. Sie gehört immer dann in die Rechnung, wenn der Lieferant erst ab einer Mindestmenge rüstet. Den durchschnittlichen Bestand schätzt man mit der halben Behälterzahl mal Füllmenge (Wikipedia, Kanban). Für ein Isolierteil sieht die Rechnung so aus: Ein Motorenbauer fertigt 150 Statoren am Tag, jeder Stator hat 24 Nuten und braucht 24 Deckschieber. Die Zahlen sind ein Beispiel, die Rechenwege gelten für jedes Serienteil.
| Größe | Fall A: Fertigung ab Bestellung | Fall B: Abruf aus Lieferantenpuffer |
|---|---|---|
| Tagesverbrauch | 3.600 Stück | 3.600 Stück |
| Wiederbeschaffungszeit | 10 Arbeitstage | 3 Arbeitstage (Annahme) |
| Sicherheitszuschlag | 20 % | 20 % |
| Füllmenge je Behälter | 2.500 Stück | 2.500 Stück |
| Rechnung | 3.600 × 10 × 1,2 ÷ 2.500 = 17,3 | 3.600 × 3 × 1,2 ÷ 2.500 = 5,2 |
| Behälter im Kreis | 18 | 6 |
| Durchschnittsbestand | rund 22.500 Stück | rund 7.500 Stück |
Fall A setzt zehn Arbeitstage an, das ist unsere Obergrenze von zwei Wochen Lieferzeit bei vorrätigem Material. Fall B nimmt an, dass ein abgestimmter Puffer beim Lieferanten liegt und nur noch Abruf, Kommissionierung und Transport zählen. Dasselbe Teil braucht dann ein Drittel der Behälter und ein Drittel des Bestands. Der Hebel ist die Wiederbeschaffungszeit, die Füllmenge kommt erst danach. Fabrico zeigt denselben Effekt: Halbiert sich die Zeit von zwei auf eine Stunde, sinkt der Bedarf von 10 auf 5 Karten.
Die Tabelle rechnet mit vielen kleinen Behältern. Im reinen Zwei-Behälter-System muss ein Behälter allein die Wiederbeschaffungszeit samt Zuschlag überbrücken, so rechnet Industrie Fachwissen. In Fall A müsste jeder der beiden Behälter dann 43.200 Deckschieber fassen, zusammen 86.400 Teile im Kreis statt 45.000. Für Schrauben am Montageplatz ist das Zwei-Behälter-Prinzip ideal, für ein Serienteil mit 3.600 Stück am Tag rechnen wir mit mehr und kleineren Behältern.
Beim Sicherheitszuschlag gehen die Quellen auseinander. bott setzt im Zwei-Behälter-System in der Regel etwa 10 % an und senkt den Puffer, je reifer der Kreis läuft. Industrie Fachwissen und Fabrico rechnen mit 20 %, Cleverence mit 30 %, Symestic mit einem Faktor von 1,1 bis 1,5. Wir empfehlen, den Zuschlag aus der gemessenen Streuung der Wiederbeschaffungszeit abzuleiten. Zählen Sie die echte Zeit von der Rückgabe des leeren bis zur Anlieferung des vollen Behälters. Sie weicht oft deutlich von der geplanten Zeit ab (bott), und wer schätzt statt misst, landet bei einem zu hohen Zuschlag und zu viel Bestand (Symestic).
Genauer als auf etwa 30 % wird die Rechnung trotzdem nicht. Christoph Roser (AllAboutLean) schreibt, dass gleich gut begründete Annahmen das Ergebnis um 30 % oder mehr verschieben, und rät im Zweifel zu mehr Behältern. bott beschreibt den Weg, den schon Toyota ging: großzügig starten, Behälter schrittweise abziehen und beobachten, wann der erste Engpass entsteht. Danach gehört die Menge regelmäßig auf den Prüfstand. Industrie Fachwissen rät zu einer Prüfung im Jahr, Otto Roth und Viastore stimmen Teileliste und Verbrauch ebenfalls jährlich ab. Der Lagersoftware-Anbieter Cleverence rechnet neu, sobald der Verbrauch um mehr als 15 % abweicht.
Ein Kanban-Lager funktioniert unter fünf Voraussetzungen
- Der Verbrauch ist regelmäßig. Klassisches Kanban funktioniert laut Bode nur bei regelmäßigem Materialverbrauch sehr gut, in der XYZ-Analyse sind das die X-Teile.
- Der Artikel ist billig im Einkauf und teuer in der Bestellung. C-Teile sind Güter mit geringem Einkaufswert, die hohe Beschaffungskosten verursachen (Paralescu, TU Wien). Industrie Fachwissen beziffert die internen Kosten je Bestellung auf 80 bis 150 €, bei Artikelwerten oft unter 10 €.
- Behälter, Füllmengen und Stellplätze sind fest. Jeder Artikel hat seinen Platz, und am Verbrauchsort stehen mindestens zwei Behälter.
- Der Lieferant hält Zeit und Qualität. Ein fehlerhaftes Teil im Behälter stoppt die Linie genauso wie ein leerer Behälter.
- Die Mitarbeiter halten die Regeln. Der Kanban-Experte Thomas Klevers nennt die Karte die „Nervenzelle des Systems“: Wer weiß, was eine fehlende Karte auslöst, lässt sie nicht im Blaumann verschwinden (CETPM, Yokoten 05/2012).
Klevers schätzte den Durchdringungsgrad von Kanban damals auf etwa 30 % der möglichen Anwendungsfälle. Als Beispiele für ungenutztes Potenzial nannte er das C-Teile-Management und Hilfsstoffe wie Schmieröl und Schweißdraht.
Wann ein Kanban-Lager nicht passt
Ein Kanban-Lager ist ein Werkzeug für wiederkehrenden Bedarf. Für die folgenden Fälle raten wir ab oder zu einem anderen Verfahren:
- Einzelteile, Sonderaufträge und Projektfertigung ohne Wiederholung (Wikipedia, Kanban).
- Variantenreiche Teile mit stark unterschiedlichem Verbrauch. Symestic nennt 500 aktive Teilenummern mit je drei Stück Jahresbedarf „das falsche System“.
- Teure A-Teile, die eine eigene Disposition im ERP rechtfertigen (Industrie Fachwissen).
- Lieferzeiten von 6 bis 12 Wochen, weil der Kreis dann enorme Mengen binden müsste.
- Alternde Werkstoffe mit Verfallsdatum, die chargengenau nach dem FIFO-Prinzip im ERP geführt werden sollten (Industrie Fachwissen).
- Sperrige Teile, die in Lkw- oder Containermengen kommen (Wikipedia, Kanban).
Wikipedia nennt noch einen Fall, der Isolierteile direkt betrifft: Kunststoff- und Stanzteile, bei denen das Einrichten der Maschinen lange dauert und deshalb auf Halde produziert wird.
Kanban für Isolierteile: den Kreis beim Lieferanten teilen
Für einen Motoren-, Trafo- oder Gerätebauer sind Isolierteile typische Kanban-Kandidaten. Nutisolation, Deckschieber, Phasentrenner und Distanzstücke kosten wenig je Stück, stecken aber in jeder Maschine, und ihr Verbrauch folgt der Stückzahl der Linie. Sie sind Zeichnungsteile. Das Werkzeug und der Werkstoff liegen beim Hersteller, auch wenn C-Teile-Dienstleister wie Würth Industrie Service Stanzteile und Zeichnungsteile in ihre Kanban-Versorgung aufnehmen.
Der Einwand aus Wikipedia stimmt für einen Kreis, in dem jede Karte direkt einen Stanzauftrag auslöst. Dann müsste das Werkzeug für jeden Behälter neu eingerichtet werden. Die Antwort ist ein geteilter Kreis:
- Bei Ihnen läuft ein Zwei-Behälter- oder Lieferanten-Kanban mit fester Füllmenge. Jeder leere Behälter ist ein Abruf.
- Beim Lieferanten liegt ein Puffer, der auf Ihren Verbrauch ausgelegt ist. Gestanzt wird in Losen, die das Rüsten rechtfertigen.
- Erreicht der Puffer seine Mindestmenge, löst er wie ein Signal-Kanban das nächste Los aus.
Der Losgrößenbestand verlässt damit Ihr Regal und liegt beim Lieferanten. In Ihrer Formel steht nur noch die kurze Wiederbeschaffungszeit aus Fall B. Ob sich ein solcher Puffer für Ihr Teil lohnt und wie groß er sein muss, stimmen wir auf Wunsch mit Ihnen ab. Wollen Sie den Vorrat trotzdem bei sich im Haus haben und erst bei Entnahme bezahlen, ist das eine Eigentumsfrage und gehört ins Konsignationslager. Die Teile stanzen wir selbst, beschrieben unter Stanzen und Formen, mit dem Bandstahlschnitt für Muster und mittlere Serien und dem Vollstahlwerkzeug für Großserien (Details im Beitrag zu Stanzteilen).
Der Werkstoff entscheidet mit über die Reichweite, die ein Behälter haben darf. Nomex ist bei 20 °C und 50 % relativer Feuchte unbegrenzt lagerfähig (Seipp), Polyesterfolie nimmt keine Feuchtigkeit auf und ist frei von Weichmachern. Pressspan dagegen ist hygroskopisch und bleibt nur bei normgerechter Lagerung maßstabil. Für Pressspan-Teile empfehlen wir deshalb kleinere Füllmengen, geschlossene Behälter und strenge Entnahme nach FIFO, damit kein Behälter monatelang offen an der Linie steht. Bei Nomex und Polyesterfolie darf die Reichweite länger sein.
Flache Isolierteile brauchen keinen Schüttbehälter. Wir stapeln und paketieren Stanzteile in Spezialverpackungen, bringen auf Wunsch Identnummern auf und kommissionieren Kit-Verpackungen. Liegen zum Beispiel alle Isolierteile eines Stators in einem Kit, zählt die Kanban-Karte Statorsätze statt Einzelteile. Rollen schneiden wir auf den Kern, den Ihre Maschine braucht, sie kommen aus dem Rollenschneiden oder als Auftragsarbeit im Lohnschneiden. Wir fertigen nach ISO 9001, die Chargen bleiben rückverfolgbar.
Für die Auslegung eines Kanban-Kreises brauchen wir diese Angaben:
- Zeichnung, Werkstoff und Dicke, je nach Werkstoff von 7 µm bis 3 mm
- Tagesverbrauch oder Jahresmenge und die gewünschte Füllmenge je Behälter
- bei Rollen Breite, Lauflänge, Kerndurchmesser und Kernmaterial
- die Toleranzen
- Behältertyp, Lieferrhythmus und gemessene Wiederbeschaffungszeit, falls vorhanden
Wir fertigen ab einem Stück und liefern bei vorrätigem Material innerhalb von höchstens zwei Wochen. Schicken Sie die Angaben an unsere technische Beratung, sie legt mit Ihnen Behälterzahl, Füllmenge und Lieferrhythmus fest. Wir antworten innerhalb von 24 Stunden, Montag bis Freitag.
