DMD-Laminat

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Verfasst von Giuseppe Juliano

DMD-Laminat ist ein dreilagiger Verbund aus zwei Außenlagen Polyestervlies und einer Mittellage Polyesterfolie. Die Außenlagen, häufig als Dacron bezeichnet, liefern mechanische Robustheit, Flexibilität und gute Imprägnierbarkeit. Die Mittellage, häufig als Mylar bezeichnet, übernimmt die elektrische Barrierefunktion und sorgt für hohe Durchschlagsfestigkeit. Zusammen ergeben die Schichten ein Material, das mechanisch belastbar, gut zu verarbeiten und elektrisch zuverlässig ist.

Aufbau und Materialeigenschaften

Das klassische 3-Schicht-Laminat besteht aus:

  • Außenlagen: Polyestervlies (Dacron), sorgt für gute Imprägnierbarkeit, mechanische Festigkeit und ein weiches Handling beim Einlegen.

  • Mittellage: Polyesterfolie (Mylar®, HOSTAPHAN®), stellt die elektrische Durchschlagsfestigkeit sicher.

Eigenschaften von DMD-Laminat:

  • Elektrisch: Hohe Durchschlagsfestigkeit (typisch 6–12 kV/mm, abhängig von Dicke).

  • Thermisch: Isolierstoffklasse B (130 °C) oder F (155 °C), abhängig von der Folienqualität und Harzsystem.

  • Mechanisch: Hohe Reißfestigkeit, gute Formstabilität, scheuerfest.

  • Chemisch: Beständig gegen viele Harze, Lacke und Lösungsmittel.

  • Verarbeitbar: leicht stanzbar, rollenschneidbar, kaschierbar, geeignet für automatisierte Prozesse.

Typische Dicken: 0,15 mm bis 0,40 mm, je nach Anwendung.

Fertigung und Verarbeitung

DMD-Laminate entstehen durch Kaschierung der Polyesterfolie mit Vlieslagen unter Druck und Temperatur. Klebersysteme sind meist wärmehärtend und so gewählt, dass die Verbundeigenschaften stabil bleiben.

Verarbeitungsschritte:

  • Rollenware: für Nutisolationen und Spulenzwischenlagen.

  • Stanzteile: für passgenaue Nutformate oder Distanzscheiben.

  • Kaschierte Bauteile: Kombination mit anderen Isolierstoffen, z. B. Nomex®-Laminate (NMN).

  • Imprägnierung: DMD lässt Harze gut eindringen, was die Teilentladungsfestigkeit verbessert.

Wichtige Fertigungsverfahren: Stanzen, Rollenschneiden, Kiss-Cut, Umformen.

Anwendungen von DMD-Laminat

  • Elektromotoren

    • Nutisolationen für Niederspannungsmotoren.

    • Lagen- und Phasentrennungen.

    • Nutverschlusskeile in Kombination mit Harzsystemen.

  • Generatoren

    • Lagenisolationen in Erregerspulen.

    • Distanzlagen zwischen Wicklungspaketen.

  • Transformatoren

    • Zwischenlagenisolierungen in Wicklungen.

    • Abstandshalter und Distanzisolationen.

  • Allgemeiner Elektroanlagenbau

    • Isolierteile für Schaltanlagen, Drosseln und Relais.

Vorteile und Herausforderungen

Vorteile

  • Kombination aus elektrischer Festigkeit und mechanischer Robustheit.

  • Flexibel und einfach zu verarbeiten.

  • Kostengünstiger als Hochleistungspapiere oder Polyimidlaminate.

  • Gute Imprägnierbarkeit für Harzsysteme.

Herausforderungen

  • Begrenzte Temperaturklasse (B/F), für Hochtemperaturmotoren ungeeignet.

  • Alterung bei hohen thermischen und elektrischen Lasten schneller als bei Nomex® oder Kapton®.

  • Klebersysteme müssen harzkompatibel und alterungsstabil sein.

Normen und Qualitätsstandards

  • IEC 60085: Klassifizierung von Isolierstoffklassen.

  • DIN EN 60641: Anforderungen an Pressspan- und Folienverbundstoffe.

  • DIN EN 60216: Thermische Alterung von Isolierstoffen.

  • DIN ISO 2768: Maß- und Formtoleranzen für gefertigte Teile.

Zudem gelten herstellerspezifische Prüfpläne für Durchschlagsfestigkeit, Wärmealterung, Maßhaltigkeit und mechanische Tests.

GOBA Fazit

DMD-Laminat ist ein universell einsetzbarer Isolierstoff für Motoren- und Generatorenbau. Es bietet einen guten Kompromiss aus elektrischer Sicherheit, mechanischer Robustheit und Wirtschaftlichkeit. Für Anwendungen bis Klasse F ist DMD eine bewährte Lösung. Wer höhere Temperaturen oder extreme elektrische Beanspruchungen plant, greift auf Alternativen wie Nomex®- oder Kapton®-Laminat zurück.

Kontaktieren Sie uns gerne, um die optimale Lösung für Ihre Anforderungen zu finden.

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FAQ zum DMD-Laminat

  • Ein dreischichtiges Isolierlaminat aus Polyestervlies–Polyesterfolie–Polyestervlies.

  • Hohe Durchschlagsfestigkeit, gute Imprägnierbarkeit, mechanische Robustheit, Temperaturklasse B oder F.

  • Vor allem in Elektromotoren, Generatoren und Transformatoren als Nut- und Lagenisolation.

  • Zwischen 0,15 mm und 0,40 mm, je nach Anwendung.

Giuseppe Juliano
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