Matrixabzug
Matrixabzug bezeichnet das prozesssichere Abziehen des Stanzgitters nach dem Stanzen oder Kiss-Cut. Das Abfallgitter wird von der Nutzkontur getrennt und separat aufgewickelt. Die Teile verbleiben geordnet auf dem Liner oder werden in nachgelagerte Schritte übergeben. Einfach gesagt: Die Matrix ist das, was nicht gebraucht wird. Der Matrixabzug sorgt dafür, dass nur die sauberen, maßhaltigen Teile übrig bleiben.
In der Elektroisolationsindustrie ist der Matrixabzug entscheidend, weil vorgeschnittene Isolierteile und Klebegeometrien zuverlässig bereitgestellt werden müssen. Er beeinflusst Taktzeit, Ausschuss, Partikelaufkommen und Maßhaltigkeit. Besonders bei Polyimid, Polyester, Nomex und technischen Klebebändern mit Acrylat oder Silikonklebern bestimmt der Matrixabzug die Prozessfenster.
Prozessprinzip und Anlagenkomponenten
Beim Kiss-Cut trennt das Werkzeug Deckmaterial und Klebstoff. Der Liner bleibt unversehrt. Direkt danach wird das zusammenhängende Stanzgitter mit definierter Spannung und Geometrieführung abgezogen. Kernkomponenten sind:
Stanzstation Rotations- oder Flachbettwerkzeug, bei Rotation oft Magnetzylinder mit flexiblem Stanzblech
Abzugsstation mit Umlenkwinkeln, Andruck- und Abzugswalzen
Abfallaufwicklung für das Stanzgitter
Bahnführung mit Bahnkantensteuerung, Tänzer und Zugregelung
Optional Vakuumabtrommel und Abblasluft für filigrane Konturen
Wichtig ist die Harmonisierung von Schnittqualität, Bahnlauf und Abzugsparametern. Nur wenn saubere Schnittkanten und konstant geführte Bahn zusammenkommen, löst sich die Matrix ohne Anrisse oder Teilverluste.
Kritische Parameter im Matrixabzug
Geometrie und Design for Converting
Stegbreiten und Mindeststeg zwischen Nutzteilen ausreichend dimensionieren
Innenradien statt scharfer Ecken reduzieren Kerbrisse im Gitter
Ausrichtung zur Bahnrichtung beachten, lange Stege parallel zur Zugrichtung
Haltepunkte oder Mikrosteg-Features gezielt platzieren für sicheren Verbleib der Teile auf dem Liner
Materialsystem
Deckmaterial Polyimid, PET, PVC, Nomex, technische Vliese
Klebstoffsystem Acrylat für Alterungsbeständigkeit, Silikon für Hochtemperatur und niederenergetische Oberflächen, Kautschuk für hohe Anfangshaftung
Liner silikonisierte Papiere für Standard, PET Liner für hohe Temperatur- und Präzisionsanforderungen
Schnittqualität
Messerstand, Schnittspalt und Werkzeugschärfe bestimmen Faserabriss, Gratbildung und Staub
Beim Laser Kiss-Cut Wärmeeinfluss minimieren, damit Klebstoff nicht schmiert und sich die Matrix definiert löst
Abzugsparameter
Abziehwinkel je nach Material zwischen flach und steil wählen
Abziehgeschwindigkeit und Zugspannung über Tänzerregelung stabilisieren
Temperatur im Prozess berücksichtigen, da Haftwerte temperaturabhängig sind
Ionisierung einsetzen, um statische Aufladung und Teileflug zu verhindern
Qualität, Toleranzen und Messpraxis
Ein guter Matrixabzug zeigt sich an gratfreien Kanten, unbeschädigtem Liner und stabil aufliegenden Teilen. Relevante Prüfkriterien:
Maßhaltigkeit der Konturen, häufig mit optischer Inline-Prüfung
Ablösekraft und Wiederablöseverhalten der Teile vom Liner
Partikel- und Staubarmut, sichtbar in hellen Klebstoffzonen und auf dem Liner
Kantenqualität ohne Ausrisse, besonders bei faserigen Substraten wie Nomex
Für geometrische Anforderungen gelten in der Regel Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768. Zusätzlich werden prozessspezifische Attribute wie Registerhaltigkeit, Bahnplanlauf und Prozessfähigkeitskennwerte dokumentiert. Bei sensiblen Anwendungen empfiehlt sich eine SPC-Überwachung von Zugkraft, Temperatur und Bahnkante.
Anwendungen in Elektro, Automotive und Elektronik
Isolierteile aus Folien Polyimid Kapton für Hochtemperatur, Polyester HOSTAPHAN oder Mylar für allgemeine Isolationsaufgaben, Nomex Aramidpapier als thermisch stabiles Trägermaterial
EMI und Thermomanagement leitfähige Folien, Abschirmlaminate, Wärmeleitpads als Kiss-Cut Geometrien
Etiketten und Masken Abdeckmasken für Beschichtung und Lötprozesse, ESD Labels, Traceability Labels
Dicht- und Dämpfkonturen PTFE, POM und Vliesmaterialien als Funktionszuschnitte
In allen Fällen sorgt der Matrixabzug dafür, dass filigrane Teile in Rolle zu Rolle Prozessen geordnet und montagefertig bereitstehen.
Vorteile eines stabilen Matrixabzugs
Hohe Taktzeiten durch kontinuierlichen Rollprozess
Saubere Kanten, weniger Nacharbeit und geringere Reklamationsquote
Sichere Teilehaltung auf dem Liner bis zur Montage
Geringeres Partikelaufkommen bei optimierter Schnitt- und Abzugsstrategie
Gutes Zusammenspiel mit Automationskonzepten wie Pick and Place
Typische Herausforderungen und Troubleshooting
Linerverletzung Werkzeugandruck reduzieren, Messerstand justieren, härteren PET Liner prüfen
Teileverlust beim Abziehen Stege vergrößern, Abziehwinkel ändern, Haftbalance Deckmaterial zu Liner optimieren
Klebstofffäden und Schmieren Schnittgeschwindigkeit anpassen, Laserleistung reduzieren, Prozess kühlen
Risse im Stanzgitter Innenradien erhöhen, Faserverlauf von Papier- oder Vliesträgern beachten, Zugspannung senken
Partikelbildung Werkzeug schärfen, Antistaatik und Absaugung einsetzen, Materialpaarung prüfen
Ein strukturierter DoE über Winkel, Zugkraft, Temperatur und Geschwindigkeit identifiziert robuste Parameterfenster. Für Variantenfertigung lohnt sich die Werkzeugstrategie mit flexiblen Stanzblechen und standardisierten Setup-Rezepten.
Auswahlkriterien für Einkauf und Konstruktion
Materialkombination aus Deckmaterial, Klebstoff und Liner passend zur Anwendung
Geometrie mit ausreichenden Stegbreiten, definierten Innenradien und Haltepunkten
Prozessweg Rotations- oder Flachbettstanzen, Laser Kiss-Cut bei häufigen Designwechseln
Qualitätskonzept mit Inline-Kamera, Zugkraftmonitoring und dokumentierten Abzugsrezepten
Sauberkeitskonzept Ionisierung, Absaugung, geeignete Reinigungsintervalle
Wirtschaftlichkeit Werkzeugstrategie, Rüstzeiten, Lohnschneiden bei kleinen Losgrößen
GOBA Fazit
Matrixabzug ist weit mehr als das Abwickeln von Abfall. Er ist ein zentrales Qualitäts- und Produktivitätsmerkmal im Converting von Folien, Klebebändern und Isolierteilen. Wer Geometrie, Materialsystem, Schnitt und Abzugsparameter als Gesamtsystem auslegt, erreicht stabile Prozesse mit hohen Taktzahlen, sauberer Kante und sicherer Teilehaltung. Für Technik, Einkauf und Qualität bedeutet das: Schon in der Konstruktion an Stege, Innenradien und Linerwahl denken, in der Fertigung mit geregelter Zugkraft und Abziehwinkeln arbeiten und die Ergebnisse mit optischer Inline-Prüfung absichern. So wird der Matrixabzug zum Enabler für reproduzierbare Premiumqualität im Kiss-Cut.
Kontaktieren Sie uns gerne, um die optimale Lösung für Ihre Anforderungen zu finden.
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FAQ zum Matrixabzug
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Das prozesssichere Abziehen des zusammenhängenden Stanzgitters nach dem Halbschnitt. Die Nutzteile bleiben auf dem Liner, die Matrix wird separat aufgewickelt.
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Durch das Zusammenspiel aus Geometrie Stegbreiten und Innenradien, Materialsystem Deckmaterial, Klebstoff, Liner, sauberer Schnittqualität und korrekt eingestellten Abzugsparametern.
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Wenn hohe Temperaturen, enge Toleranzen oder filigrane Konturen vorliegen. PET Liner ist maß- und temperaturstabiler und reduziert Linerverletzungen.
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Haltepunkte einplanen, Abziehwinkel und Zugspannung anpassen, Haftbalance prüfen und gegebenenfalls Klebstoffsystem oder Linerwechsel vornehmen.